Principal Alte Planificarea cerințelor materiale (MRP)

Planificarea cerințelor materiale (MRP)

Horoscopul Tău Pentru Mâine

Planificarea cerințelor materiale (MRP) este un sistem de gestionare a inventarului bazat pe computer, conceput pentru a asista managerii de producție în programarea și plasarea comenzilor pentru articolele cu cerere dependentă. Articolele de cerere dependente sunt componente ale produselor finite - cum ar fi materiile prime, piesele componente și subansamblele - pentru care cantitatea de inventar necesară depinde de nivelul de producție al produsului final. De exemplu, într-o fabrică care fabrica biciclete, articolele de inventar ale cererii dependente ar putea include aluminiu, anvelope, scaune și lanțuri de biciclete.

Primele sisteme MRP de gestionare a stocurilor au evoluat în anii 1940 și 1950. Au folosit computere mainframe pentru a exploda informațiile dintr-o listă de materiale pentru un anumit produs finit într-un plan de producție și cumpărare pentru componente. În scurt timp, MRP a fost extins pentru a include bucle de feedback de informații, astfel încât personalul de producție să poată schimba și actualiza intrările în sistem după cum este necesar. Următoarea generație de MRP, cunoscută sub numele de planificarea resurselor de fabricație sau MRP II, a încorporat, de asemenea, aspecte de marketing, finanțe, contabilitate, inginerie și resurse umane în procesul de planificare. Un concept asociat care se extinde pe MRP este planificarea resurselor întreprinderii (ERP), care utilizează tehnologia computerului pentru a lega diferitele zone funcționale ale unei întreprinderi întregi.

cati ani are Jessica Olsson

MRP funcționează înapoi de la un plan de producție pentru produse finite pentru a dezvolta cerințe pentru componente și materii prime. MRP începe cu un program pentru produsele finite care este transformat într-un program de cerințe pentru subansamble, piesele componente și materiile prime necesare pentru a produce produsul final în cadrul programului stabilit. MRP este conceput pentru a răspunde la trei întrebări: ce Este nevoie? cât costă Este nevoie? și cand este nevoie?

MRP împarte cerințele de inventar în perioade de planificare, astfel încât producția să poată fi finalizată în timp util, în timp ce nivelurile de inventar - și costurile de transport aferente - sunt menținute la un nivel minim. Implementat și utilizat corect, poate ajuta managerii de producție să planifice nevoile de capacitate și să aloce timpul de producție. Însă sistemele MRP pot fi consumatoare de timp și costisitoare de implementat, ceea ce le poate scoate din raza de acțiune pentru unele întreprinderi mici. În plus, informațiile care ies dintr-un sistem MRP sunt la fel de bune ca informațiile care intră în acesta. Companiile trebuie să păstreze facturile actuale și corecte ale materialelor, numerele de piese și înregistrările de inventar pentru a realiza beneficiile potențiale ale MRP.

INTRĂRI MRP

Informațiile introduse în sistemele MRP provin din trei surse principale: o listă de materiale, un program principal și un fișier de înregistrări de inventar. Lista materialelor este o listă a tuturor materiilor prime, componentelor, subansamblelor și ansamblurilor necesare pentru a produce o unitate dintr-un anumit produs finit. Fiecare produs diferit realizat de un anumit producător va avea propria sa factură separată de materiale. Lista materialelor este aranjată într-o ierarhie, astfel încât managerii să poată vedea ce materiale sunt necesare pentru a finaliza fiecare nivel de producție. MRP utilizează lista de materiale pentru a determina cantitatea fiecărei componente care este necesară pentru a produce un anumit număr de produse finite. Din această cantitate, sistemul scade cantitatea articolului respectiv deja în inventar pentru a determina cerințele comenzii.

Programul general prezintă activitățile de producție anticipate ale uzinei. Dezvoltat utilizând atât previziuni interne, cât și comenzi externe, acesta indică cantitatea fiecărui produs care va fi fabricat și intervalul de timp în care vor fi necesare. Programul principal separă orizontul de planificare în „găleți” de timp, care sunt de obicei săptămâni calendaristice. Programul trebuie să acopere un interval de timp suficient de lung pentru a produce produsul final. Acest timp total de producție este egal cu suma timpilor de executare a tuturor operațiunilor de fabricație și asamblare aferente. Este important de reținut că programele principale sunt deseori generate în funcție de cerere și fără a ține cont de capacitate. Un sistem MRP nu poate spune în prealabil dacă un program nu este fezabil, astfel încât managerii ar putea fi nevoiți să ruleze mai multe posibilități prin sistem înainte de a găsi unul care să funcționeze.

Fișierul înregistrărilor de inventar oferă o contabilitate a cât de mult inventar este deja la îndemână sau la comandă și, prin urmare, trebuie scăzut din cerințele materiale. Fișierul înregistrărilor de inventar este utilizat pentru a urmări informațiile privind starea fiecărui articol în funcție de perioada de timp. Aceasta include cerințele brute, încasările programate și suma preconizată la îndemână. Include și alte detalii pentru fiecare articol, cum ar fi furnizorul, timpul de livrare și dimensiunea lotului.

PRELUCRAREA MRP

Folosind informații scoase din lista de materiale, programul principal și fișierul de înregistrări de inventar, un sistem MRP determină cerințele nete pentru materii prime, piese componente și subansamble pentru fiecare perioadă de la orizontul de planificare. Prelucrarea MRP determină mai întâi cerințele materiale brute, apoi scade inventarul la îndemână și adaugă din nou stocul de siguranță pentru a calcula cerințele nete.

Principalele rezultate din MRP includ trei rapoarte primare și trei rapoarte secundare. Rapoartele principale constau din: planificări ale comenzilor planificate, care prezintă cantitatea și calendarul comenzilor materiale viitoare; lansări de comenzi, care autorizează efectuarea comenzilor; și modificări ale comenzilor planificate, care ar putea include anulări sau revizuiri ale cantității sau intervalului de timp. Rapoartele secundare generate de MRP includ: rapoarte de control al performanței, care sunt utilizate pentru a urmări probleme, cum ar fi datele de livrare ratate și stocurile de stoc, pentru a evalua performanța sistemului; rapoarte de planificare, care pot fi utilizate în prognozarea cerințelor viitoare de inventar; și rapoarte de excepție, care atrag atenția managerilor asupra problemelor majore, cum ar fi comenzile tardive sau ratele excesive de resturi.

Deși lucrul înapoi de la planul de producție pentru un produs finit pentru a determina cerințele pentru componente poate părea un proces simplu, acesta poate fi de fapt extrem de complicat, mai ales atunci când unele materii prime sau piese sunt utilizate în mai multe produse diferite. Modificările frecvente în proiectarea produsului, cantitățile comenzilor sau programul de producție complică, de asemenea, lucrurile. Importanța puterii computerelor este evidentă atunci când se ia în considerare numărul de programe de materiale care trebuie urmărite.

BENEFICII ȘI DEZVOLTĂRI A MRP

Sistemele MRP oferă o serie de beneficii potențiale firmelor producătoare. Unele dintre principalele avantaje includ ajutarea managerilor de producție să minimizeze nivelurile de inventar și costurile de transport asociate, să urmărească cerințele materiale, să determine cele mai economice dimensiuni ale loturilor pentru comenzi, să calculeze cantitățile necesare ca stoc de siguranță, să aloce timpul de producție între diferite produse și să planifice pentru viitor nevoile de capacitate. Informațiile generate de sistemele MRP sunt utile și în alte domenii. Există o gamă largă de oameni într-o companie producătoare care poate considera că este utilă utilizarea informațiilor furnizate de un sistem MRP. Planificatorii de producție sunt utilizatori evidenți ai MRP, la fel ca și managerii de producție, care trebuie să echilibreze volumul de muncă între departamente și să ia decizii cu privire la programarea lucrărilor. Maierii din uzină, responsabili pentru emiterea comenzilor de lucru și menținerea programelor de producție, se bazează, de asemenea, foarte mult pe producția MRP. Alți utilizatori includ reprezentanți ai serviciilor pentru clienți, care trebuie să poată furniza datele de livrare proiectate, managerii de achiziții și managerii de inventar.

Sistemele MRP au, de asemenea, mai multe dezavantaje potențiale. În primul rând, MRP se bazează pe informații de intrare exacte. Dacă o întreprindere mică nu a păstrat înregistrări de inventar bune sau nu și-a actualizat facturile de materiale cu toate modificările relevante, poate întâmpina probleme serioase cu rezultatele sistemului său MRP. Problemele ar putea varia de la piese lipsă și cantități excesive de comandă la programarea întârzierilor și a ratării termenelor de livrare. Cel puțin, un sistem MRP trebuie să aibă un program de producție master precis, estimări bune la plumb și înregistrări de inventar curente pentru a funcționa eficient și a produce informații utile.

Un alt dezavantaj potențial asociat cu MRP este că sistemele pot fi dificile, consumatoare de timp și costisitoare de implementat. Multe companii întâmpină rezistență din partea angajaților atunci când încearcă să implementeze MRP. De exemplu, angajații care, odată, au reușit să țină evidența neglijentă, pot supăra disciplina pe care MRP o cere. Sau departamentele care s-au obișnuit să acumuleze piese în caz de lipsă de inventar ar putea fi dificil să aibă încredere în sistem și să renunțe la acel obicei.

Cheia pentru ca implementarea MRP să funcționeze este de a oferi instruire și educație pentru toți angajații afectați. Este important de la început identificarea personalului cheie a cărui bază de putere va fi afectată de un nou sistem MRP. Acești oameni trebuie să fie printre primii care să fie convinși de meritele noului sistem, astfel încât să poată intra în plan. Personalul cheie trebuie să fie convins că personal va fi mai bine deservit de noul sistem decât de orice alt sistem. O modalitate de a îmbunătăți acceptarea angajaților de sistemele MRP este de a ajusta sistemele de recompense pentru a reflecta obiectivele de producție și de gestionare a stocurilor.

MRP II

În anii 1980, tehnologia MRP a fost extinsă pentru a crea o nouă abordare numită planificarea resurselor de fabricație sau MRP II. „Tehnicile dezvoltate în MRP pentru a furniza programe de producție valide s-au dovedit atât de reușite încât organizațiile au devenit conștiente că, cu programe valabile, alte resurse ar putea fi mai bine planificate și controlate”, a menționat Gordon Minty în cartea sa Planificarea și controlul producției . „Domeniile de marketing, finanțe și personal au fost afectate de îmbunătățirea angajamentelor de livrare a clienților, proiecțiile fluxului de numerar și proiecțiile de gestionare a personalului.”

avera netă diana taurasi 2015

Minty a continuat să explice că MRP II 'nu a înlocuit MRP și nici nu este o versiune îmbunătățită a acestuia. Mai degrabă, reprezintă un efort de a extinde domeniul de aplicare al planificării resurselor de producție și de a implica alte domenii funcționale ale firmei în procesul de planificare, precum marketingul, finanțele, ingineria, achizițiile și resursele umane. MRP II diferă de MRP prin faptul că toate aceste zone funcționale au intrare în programul de producție master. Din acel moment, MRP este utilizat pentru a genera cerințe materiale și pentru a ajuta managerii de producție să planifice capacitatea. Sistemele MRP II includ adesea capabilități de simulare, astfel încât managerii să poată evalua diferite opțiuni.

BIBLIOGRAFIE

Hasin, M. Ahsan A. și P.C. Pandey. „MRP II: Ar trebui ca simplitatea sa să rămână neschimbată?” Management Industrial . Mai-iunie 1996.

Minty, Gordon. Planificarea și controlul producției . Goodheart-Willcox, 1998.

Stevenson, William J. Managementul producției / operațiunilor . Ediția a șaptea. McGraw-Hill, 2002.

„De ce IMM-urile ar trebui să adopte MRP / ERP.” Lunar al producătorilor . 16 martie 2005.